Realizar a manutenção de máquinas é essencial para entregar um produto ou serviço de qualidade e no prazo estipulado. Para alguns gestores, esse investimento não é prioridade. Então, só “correm atrás” do prejuízo na hora em que os equipamentos param de funcionar. Porém, gerenciar as revisões dessa maneira causa riscos ao patrimônio da empresa, aos colaboradores e à imagem da organização com o consumidor.
Outro ponto fundamental é que, mais do que prestar atenção na frequência desse acompanhamento, é necessário também conferir sua qualidade. Uma verificação mal feita de nada adianta para evitar os problemas que podem surgir.
Por isso, neste conteúdo, abordaremos os 6 principais erros na hora da manutenção de máquinas. Assim, você pode garantir que eles não aconteçam no seu negócio. Acompanhe abaixo e saiba mais!
6 erros comuns na hora de realizar a manutenção de máquinas
Existe uma série de erros que podem ser cometidos no momento de revisar o estado do maquinário de um negócio. Ignorar orientações preestipuladas e o histórico dos aparelhos são alguns deles. Mas, mais do que isso, tentar resolver esse trabalho sem uma ajuda especializada também traz grandes riscos a todos os envolvidos. Abaixo, entenda melhor cada uma dessas situações e saiba como evitá-las. Veja a seguir!
1. Não seguir as orientações do fabricante
Um equipamento leva muito tempo para ser desenvolvido e passa por diversos testes que garantem sua eficiência. É só depois de todo esse processo que ele fica disponível para uso e, para assegurar que funcionará da melhor forma, traz inúmeras indicações. Limpeza, cuidados gerais, usabilidade e frequência de revisões são algumas delas.
Portanto, ignorar essas orientações do fabricante na hora da manutenção de máquinas é um erro grave. Essa atitude coloca em risco o funcionamento da fábrica e a imagem da empresa perante os clientes, apenas por negligência ou desleixo.
2. Utilizar produtos que não são indicados no manual
Mais uma vez, deixar de lado as diretrizes dos desenvolvedores do equipamento pode causar problemas sérios. Isso porque, mesmo que a manutenção de máquinas seja realizada no período correto, se os produtos não forem os indicados, defeitos tendem a surgir.
Esqueça aquela história de utilizar opções mais baratas ou mais acessíveis nas lojas, porque elas não trarão o mesmo resultado. Na verdade, essa prática compromete a performance do aparelho e, consequentemente, a produtividade da sua equipe. Por isso, sempre procure conhecer as soluções que atuam bem naquele caso e, se tiver dúvidas, entre em contato com o fabricante.
3. Ignorar a situação de cada máquina
Os dois primeiros erros acontecem quando o técnico desconsidera as orientações de fábrica. Porém, aqui, o problema surge por deixar de lado o estado de cada equipamento.
Imagine que, segundo o manual, a manutenção de máquina precisa ser realizada duas vezes por ano. Contudo, seu histórico mostra que ela apresentou falhas 2 vezes nos últimos 3 meses. Então, será que vale a pena fazer uma nova análise somente depois de tanto tempo? Visto que defeitos surgiram em um período bem menor?
Nesse caso, o ideal é acompanhar seu funcionamento em intervalos mais curtos. Além disso, tratar cada aparelho como único, conhecer seus defeitos anteriores e fazer um planejamento personalizado são fundamentais.
4. Não salvar o histórico das manutenções
Pense em um contexto em que o profissional realizará a manutenção de máquinas, mas não tem ideia do funcionamento prévio delas. Desconhece as falhas, o número de revisões e os pontos de atenção necessários. Provavelmente, ficará bem mais difícil realizar a avaliação de forma assertiva, não é mesmo?
Afinal, falta informação para que ele determine os próximos passos em relação a aquele equipamento. Agora, com os dados em mãos, é simples entender quais serão as melhores práticas e garantir seu bom estado.
5. Realizar as revisões sem um planejamento
Todos os itens que citamos até agora são fundamentais para formar uma espécie de perfil de cada equipamento. Assim, pode-se criar um planejamento de manutenção de máquina que gere efetividade, agilidade e evite custos inesperados.
Ele trará o que deve ser observado, a frequência de revisões, os produtos liberados e o que fazer em casos de emergência. Sem contar que apresenta todas as características e os objetivos daquela ferramenta. É um guia completo para facilitar o trabalho de quem fará a avaliação.
6. Não contar com uma empresa especializada para as manutenções
Você consegue imaginar uma pessoa que não é especializada no assunto realizando esse tipo de manutenção de máquina? Delegar trabalhos como esse para profissionais que não possuem as habilidades necessárias pode acabar paralisando a produção ou causando defeitos irreparáveis.
As consequências se resumem em aumento de custo, por aparelhos que precisam ser substituídos, e perda de tempo, pela pausa nas atividades. Ainda, gera riscos ao patrimônio e aos colaboradores, pois esse serviço possui processos arriscados para quem é inexperiente.
O ideal, então, é iniciar parceria com empresas de gestão de facilities que possuem experiência no assunto e reúnem os melhores trabalhadores do mercado. Também, já conhecem a logística e as operações mais indicadas em cada procedimento. Entre em contato com a EQS Engenharia e saiba como podemos te ajudar!